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Anleitung: Bodenbeschichtung verarbeiten

Oft werden wir von unseren Kunden gefragt, wie sie die Bodenbeschichtung auftragen sollen. Verständlich, dass man als Laie erstmals etwas überfordert ist, wenn es um Mischungsverhältnisse, Temperaturen und Aushärtezeiten geht. Diese Frage möchten wir nun gern unseren Kunden und natürlich auch den Besuchern unseres Online-Shops in dieser Anleitung beantworten.
An dieser Stelle erwähnen wir ausdrücklich, dass sich diese Anleitung auf unsere Produkte bezieht. Verwenden Sie daher bitte bei Ihrem Projekt ausschließlich Produkte aus unserem Haus, um eine optimale Kompabilität zu gewährleisten. Für Fremdprodukte und deren Kombination mit unseren Produkten können wir leider keine Auskunft geben und übernehmen keine Haftung für eventuelle Schäden.

Brauche ich eine Rollbeschichtung oder eine Verlaufsbeschichtung?

Bevor mit dem Projekt begonnen werden kann, sollte man sich die grundsätzliche Frage stellen "Welche Beschichtungsart ist für mein Vorhaben die richtige?" Die Beantwortung dieser Frage ist in der Regel schnell erledigt. Für privaten Anwendungszwecke ist eine Rollbeschichtung zu 99% genau das richtige. Für industrielle Anwendungen, empfehlen wir in den meisten Fällen eine Verlaufsbeschichtung. In der folgenden Tabelle sind die Vor- und Nachteile der beiden Beschichtungsmethoden aufgeführt.

Rollbeschichtung

  • + Geringer Materialaufwand
  • + Einfache Verarbeitung
  • + Geringe Vorbereitungsmaßnahmen nötig
  • - Schnellere Abnutzung
  • - Geringer Schichtaufbau
  • - Kratzeranfällig (wenn nicht versiegelt wird)

Verlaufsbeschichtung

  • + Hoher Schichtaufbau
  • + Hält großer Belastung stand (ca. 3 Tonnen pro Kubikzentimeter), Staplerbefahrbar
  • + Hoher Glanzgrad
  • + Hohe Kratzfestigkeit
  • - Aufwändigere Verarbeitung
  • - Hoher Materialaufwand
  • - Anspruchsvolle Verarbeitung
Selbstverständlich können auch privat genutzte Flächen mit einer Verlaufsbeschichtung beschichtet werden und umgekehrt. Die Entscheidung liegt da ganz beim Kunden.

Was muss ich vor der Bodenbeschichtung beachten?

Zunächst stellt sich die Frage, wie Ihr Boden im gegenwärtigen Zustand aussieht. Sollte Ihr Boden über Risse verfügen, empfehlen wir diese mit unserem HPSM-100 Feinspachtel (bei dünnen Rissen) oder unser HPRM-3000 Mörtelharz (bei breiteren Rissen) zu füllen. Auch unser Estrich Reparatur-Set ist für derartige Ausbesserungen sehr gut geeignet. Nachdem der Spachtel / Mörtel trocken ist und die Bodenfeuchtigkeit unter 30% liegt, kann die weitere Arbeit losgehen. Im Idealfall schleifen Sie den Boden vor der Bodenbeschichtung an, damit er absolut eben und frei von Ölen oder Fetten ist. Dies gibt dem Untergrund eine bessere Haftung zu der folgenden Beschichtung und das Ergebnis wird umso stabiler. Zum Anschleifen gibt es zahlreiche Maschinen, welche Sie bei Ihnen vor Ort mieten können. Beachten Sie bitte unbedingt, dass der Glanzgrad der Beschichtung stark von der Oberflächenstruktur des Untergrundes abhängt. Wenn Ihr Boden demnach glatt oder sehr fein geschliffen wird, wird die Bodenbeschichtung anschließend glänzend ausfallen. Bei einem rauen Boden, ist der anschließende Farbton seidenmatt. Nach dem Anschleifen, soll der Boden unbedingt entstaubt werden. Dazu reicht ein gewähnlicher Besen meist völlig aus. Beachten Sie bitte unbedingt, dass der Untergrund absolut fest sein muss, da das Epoxidharz nach der Aushärtung keinerlei Elastizität aufweist.

Das wichtigste in Kürze:

  • Der Boden darf keine Risse aufweisen
  • Die Bodenfeuchtigkeit muss unter 30% liegen
  • Der Untergrund muss absolut fest sein
  • Der Boden sollte vorher angeschliffen werden
  • Je feiner / glatter der Untergrund, desto glanzstärker das anschließende Ergebnis

1. Den Boden vorbereiten und optional grundieren

Wir empfehlen jedem Kunden vor der Beschichtung unbedingt unsere HPBG-300 Grundierung aufzutragen, um dem Boden seine Saugfähigkeit zu nehmen und ihm eine ideale Haftvermittlung zu verleihen. So sind Sie auf der sicheren Seite, dass die Bodenfarbe nicht durch den Boden sickert und dadurch wohlmöglich der Verbrauch pro Quadratmeter enorm steigt. Geben Sie bitte zunächst die Stammkomponente in den Plastikeimer und rühren diese ca. eine Minute lang an. Anschließend wird die Härterkomponente dazugegeben und weitere 2-3 Minuten lang miteinander verrührt. Denken Sie dabei bitte auch an die Ränder des Behälters. Verwenden Sie bitte ausschließlich einen großen Kunststoffbehälter (wir empfehlen unseren Plastikeimer mit einem Volumen von 30 Liter) und verarbeiten Sie nicht zu viel Material auf einmal, um ein vorzeitiges Aushärten zu vermeiden. Das Material sollte nicht höher als 15-20 cm hoch im Behälter stehen. Zum Verrühren beider Komponenten, nutzen Sie bitte ein elektrisches Rührwerk mit einer eingestellten Geschwindigkeit von 300-400 U/Min. Anschließend wird die HPBG-300 Grundierung mittels Beschichtungswalze auf den Boden aufgerollt.

Das wichtigste in Kürze:

  • Der Verbrauch liegt bei ca. 0,3 kg pro Quadratmeter
  • Das Mischungsverhältnis ist 2:1
  • Stammkomponente eine Minute lang anrühren
  • Stamm- und Härterkomponente 3-4 Minuten lang mit 300-400 U/Min miteinander verrühren
  • Das Material sollte nicht höher als 15-20 cm hoch im Behälter stehen
  • Grundierung mit einer Beschichtungswalze auf den Boden auftragen
  Bitte Verarbeitungshinweise beachten

2. Die Bodenbeschichtung auftragen

Die 2-komponentige HPBI-500 (für Innenräume) / HPBA-500 (für Außenräume) Bodenbeschichtung wird bereits in der richtigen Dosierung (4:1) von uns geliefert, sodass Sie sich um die Zusammenstellung keine Sorgen machen müssen. Geben Sie zunächst die farbige Komponente in einen separaten Behälter und rühren Sie diese kurz durch. Anschließend wird der Härter in den gleichen Behälter beigegeben. Beide werden 3-4 Minuten lang miteinander verrührt (zum Verrühren beider Komponenten, nutzen Sie bitte eine Bohrmaschine oder ein elektrisches Rührwerk mit einer Geschwindigkeit von 300-400 U/Min). Verwenden Sie bitte ausschließlich einen großen Kunststoffbehälter (wir empfehlen unserem Plastikeimer mit einem Volumen von 30 Liter) und verarbeiten Sie nicht zu viel Material auf einmal, um ein vorzeitiges Aushärten zu vermeiden. Achtung, das Material sollte auch hier nicht zu hoch im Mischbehälter stehen. 15-20 cm sind optimal, um ein vorzeitiges Aushärten / Aufkochen zu vermeiden. Die verrührten Komponenten werden anschließend mit unserer Beschichtungswalze auf den Boden aufgetragen (deshalb wird sie auch Rollbeschichtung genannt). Das Verfahren ist ähnlich wie beim Wändestreichen. Und auch ähnlich wie dort, empfehlen wir insgesamt mindestens zwei Anstriche, um eine ideale Deckung zu gewährleisten. Die Anstriche sollten mit einer zwischenzeitlichen Trocknungsphase von ca. 24 Stunden erfolgen. Schon ist die Bodenbeschichtung aufgetragen und Sie können sich über einen schönen und praktischen farbigen Boden freuen.

Das wichtigste in Kürze:

  • Der Verbrauch liegt bei ca. 0,2 kg pro Quadratmeter bei einer Schicht
  • Bei zweifacher Beschichtung muss mit einem Verbrauch von 0,5 kg pro Quadratmeter gerechnet werden
  • Das Mischungsverhältnis ist 4:1
  • Stammkomponente eine Minute lang anrühren
  • Stamm- und Härterkomponente 3-4 Minuten lang mit 300-400 U/Min miteinander verrühren
  • Das Material darf nicht höher als 15-20 cm hoch im Behälter stehen
  • Farbige Beschichtung mit einer Beschichtungswalze auf den Boden auftragen
  Bitte Verarbeitungshinweise beachten

3. Farbigen Kontrast mit HPDC-100 Dekochips erzeugen (optional)

Sollte ein besonderer farbiger Kontrast gewünscht sein, können unsere farbigen HPDC-100 Dekochips (matt, metallic oder Hologramm) dafür sorgen. Diese werden unmittelbar nach dem letzten, farbigen Beschichtungsdurchgang einfach in den nicht trockenen Boden eingeworfen. Sie tauchen in das Harz rein, sodass nur die obere Kante an der Oberfläche der Bodenbeschichtung bleibt. Überstehende "Schnippsel" brechen bereits nach einer kurzer Begehungszeit von allein ab, sodass diese einfach weggefegt werden können. Um über den nicht trockenen Boden zu gehen, empfehlen wir unsere Nagelschuhe. Diese nach Begehung hinterlassenen Fußspuren verlaufen beim Verlassen der Fläche von allein ineinander. Aus diesem Grund ist es enorm wichtig, dass die Bodenbeschichtung noch nicht angefangen hat auszuhärten.

Das wichtigste in Kürze:

  • Der Verbrauch liegt bei ca. 10g pro Quadratmeter für einen sehr weiten Einwurf
  • Bei einem dichten Einwurf muss mit einem Verbrauch von ca. 300g bis 500g pro Quadratmeter gerechnet werden
  • Die Dekochips sollen nicht in die Farbe mit eingerührt werden
  • Der Einwurf erfolgt in die nicht ausgehärtete Beschichtung

4. Rutschhemmung mit HPGP-100 Glasperlen oder HPQS-100 Quarzsand erzeugen (optional)

Mit Epoxidharz beschichtete Böden sind in der Regel rutschig, insbesondere in Verbindung mit einer Flüssigkeit (Wasser, Öl, Fett). Die Rutschgefahr hängt zwar stark von dem Untergrund und der Beschichtungsart ab, darf jedoch nicht unterschätzt werden. Aus diesem Grund empfehlen wir den Einsatz unserer HPGP-100 Antirutsch-Glasperlen. Sie werden, ähnlich wie die HPDC-100 Dekochips in die nicht ausgehärtete Beschichtung eingestreut. Der Verbrauch sollte zwischen 100 und 150 Gramm pro Quadratmeter betragen. Die Glasperlen legen sich zur Hälfte in die Beschichtung und ragen mit der zweite Hälfte heraus. Dies sorgt dann für die gewünschte Rutschhemmung. Achtung, die Glasperlen müssen in die letzte Schicht eingestreut werden, damit sie nicht erneut überbeschichtet werden.

Erforderliche Menge an HPGP-100 zur Erzielung von genormten Rutschhemmungsklassen

  Klasse R9 Klasse R10 Klasse R11 Klasse R12 Klasse R13
Benötigte Menge pro m² 500g 1.000g 3.000g - -
Haftreibwert Gering Normal Erhöht Groß Sehr groß
Neigungswinkel 3° bis 10° 10° bis 19° 19° bis 27° 27° bis 35° > 35°

Eine Alternative stellt unser HPQS-100 Quarzsand dar. Dieser wird mit der farbigen Beschichtung verrührt (ca. 1 kg Quarzsand pro 1 kg Beschichtung). Die verrührte Masse wird auf dem Boden aufgerollt. Nach der Aushärtung können überstehende Sandkörner einfach weggefegt werden. Achtung, der Boden wird bei dieser Methode sehr "pickelig".

Erforderliche Menge an HPQS-100 zur Erzielung von genormten Rutschhemmungsklassen

  Klasse R9 Klasse R10 Klasse R11 Klasse R12 Klasse R13
Benötigte Menge pro m² 100-200g 200-300g 300-400g 400-500g ca. 1.000g
Haftreibwert Gering Normal Erhöht Groß Sehr groß
Neigungswinkel 3° bis 10° 10° bis 19° 19° bis 27° 27° bis 35° > 35°

Das wichtigste in Kürze:

  • Mittels HPGP-100 Glasperlen lässt sich eine Rutschhemmungsklasse von bis zu R11 erfüllen (für Privatanwendung ideal)
  • Mittels HPQS-100 Glasperlen lässt sich eine Rutschhemmungsklasse von bis zu R13 erfüllen (für Industrieanwendung ideal geeignet. Gesetzlich vorgeschriebene Rutschhemmungsklasse beachten!)
  • HPGP-100 Glasperlen werden in die nasse, letzte Schicht eingeworfen
  • HPQS-100 Quarzsand wird mit der farbigen Beschichtung / klaren Grundierung vermischt und aufgerollt

5. Transparente Bodenversiegelung auftragen (optional)

Soll die HPBI-500 (für Innenräume) / HPBA-500 (für Außenräume) Bodenbeschichtung anschließend versiegelt werden (z.B. um sie kratzfest zu machen oder um einen höheren Glanzgrad zu erreichen), empfehlen wir unsere HPVI-500 (für Innenräume) / HPVA-500 (für Außenräume) Bodenversiegelung. Dies ist ein hochwertiges, transparentes Epoxidharz, welches sich als endgültige Schicht auf die Bodenbeschichtung legt, eintrocknet und dem Boden zusätzlichen Schutz verleiht. Ein weiterer Vorteil der Versiegelung ist die erhöhte Stabilität des Bodens. Geben Sie bitte zunächst die Stammkomponente in den Plastikeimer und rühren diese ca. eine Minute lang an. Anschließend wird die Härterkomponente dazugegeben und weitere 2-3 Minuten lang miteinander verrührt. Denken Sie dabei bitte auch an die Ränder des Behälters. Verwenden Sie bitte ausschließlich einen großen Kunststoffbehälter (wir empfehlen unseren Plastikeimer mit einem Volumen von 30 Liter) und verarbeiten Sie nicht zu viel Material auf einmal, um ein vorzeitiges Aushärten zu vermeiden. Das Material sollte nicht höher als 15-20 cm hoch im Behälter stehen. Zum Verrühren beider Komponenten, nutzen Sie bitte ein elektrisches Rührwerk mit einer eingestellten Geschwindigkeit von 300-400 U/Min. Mittels Versiegelungswalze tragen Sie die gemischten Komponenten auf den Boden auf. Anschließend sollte unbedingt mittels Stachelwalze entlüftet werden. Um den feuchten Boden begehen zu können, nutzen Sie bitte unsere Nagelschuhe. Die Entlüftung muss unbedingt erfolgen, während die Versiegelung noch nicht angefangen hat auszuhärten.

Das wichtigste in Kürze:

  • Der Verbrauch liegt bei ca. 0,5 kg pro Quadratmeter
  • Das Mischungsverhältnis ist 2:1
  • Stammkomponente eine Minute lang anrühren
  • Stamm- und Härterkomponente 3-4 Minuten lang mit 300-400 U/Min miteinander verrühren
  • Das Material sollte nicht höher als 15-20 cm hoch im Behälter stehen
  • Versiegelung mit einer Versiegelungs auf den Boden auftragen
  • Versiegelung anschließend unbegingt mittels Stachelwalze entlüften
  Bitte Verarbeitungshinweise beachten