Bodenbeschichtung "Glanz & Glatt" verarbeiten

Bevor mit dem Projekt begonnen werden kann, sollte man sich die grundsätzliche Frage stellen "Welche Beschichtungsart ist für mein Vorhaben die richtige?" Die Beantwortung dieser Frage ist in der Regel schnell erledigt. Für privaten Anwendungszwecke ist eine Rollbeschichtung zu 99% genau das richtige. Für industrielle Anwendungen, empfehlen wir in den meisten Fällen eine Verlaufsbeschichtung. In der folgenden Tabelle sind die Vor- und Nachteile der beiden Beschichtungsmethoden aufgeführt.

Rollbeschichtung

• + Geringer Materialaufwand
• + Einfache Verarbeitung
• + Geringe Vorbereitungsmaßnahmen nötig
• - Schnellere Abnutzung
• - Geringer Schichtaufbau
• - Kratzeranfällig (wenn nicht versiegelt wird)

Verlaufsbeschichtung

• + Hoher Schichtaufbau
• + Hält großer Belastung stand (ca. 3 Tonnen pro Kubikzentimeter), Staplerbefahrbar
• + Hoher Glanzgrad
• + Hohe Kratzfestigkeit
• - Aufwändigere Verarbeitung
• - Hoher Materialaufwand
• - Anspruchsvolle Verarbeitung

Selbstverständlich können auch privat genutzte Flächen mit einer Verlaufsbeschichtung beschichtet werden und umgekehrt. Die Entscheidung liegt da ganz beim Kunden.

Zunächst stellt sich die Frage, wie Ihr Boden im gegenwärtigen Zustand aussieht. Sollte Ihr Boden über Risse verfügen, empfehlen wir diese mit unserem HPSM-100 Feinspachtel (bei dünnen Rissen) oder unser HPRM-3000 Mörtelharz (bei breiteren Rissen) zu füllen. Auch unser Estrich Reparatur-Set ist für derartige Ausbesserungen sehr gut geeignet. Nachdem der Spachtel / Mörtel trocken ist und die Bodenfeuchtigkeit unter 30% liegt, kann die weitere Arbeit losgehen. Im Idealfall schleifen Sie den Boden vor der Bodenbeschichtung an, damit er absolut eben und frei von Ölen oder Fetten ist. Dies gibt dem Untergrund eine bessere Haftung zu der folgenden Beschichtung und das Ergebnis wird umso stabiler. Zum Anschleifen gibt es zahlreiche Maschinen, welche Sie bei Ihnen vor Ort mieten können. Beachten Sie bitte unbedingt, dass der Glanzgrad der Beschichtung stark von der Oberflächenstruktur des Untergrundes abhängt. Wenn Ihr Boden demnach glatt oder sehr fein geschliffen wird, wird die Bodenbeschichtung anschließend glänzend ausfallen. Bei einem rauen Boden, ist der anschließende Farbton seidenmatt. Nach dem Anschleifen, soll der Boden unbedingt entstaubt werden. Dazu reicht ein gewähnlicher Besen meist völlig aus. Beachten Sie bitte unbedingt, dass der Untergrund absolut fest sein muss, da das Epoxidharz nach der Aushärtung keinerlei Elastizität aufweist.

Wir empfehlen jedem Kunden vor der Beschichtung unbedingt unsere HPBG-300 Grundierung aufzutragen, um dem Boden seine Saugfähigkeit zu nehmen und ihm eine ideale Haftvermittlung zu verleihen. So sind Sie auf der sicheren Seite, dass die Bodenfarbe nicht durch den Boden sickert und dadurch wohlmöglich der Verbrauch pro Quadratmeter enorm steigt. Geben Sie bitte zunächst die Stammkomponente in den KE.030 Kunststoffeimer und rühren diese ca. eine Minute lang an. Anschließend wird die Härterkomponente dazugegeben und weitere 2-3 Minuten lang miteinander verrührt. Zum Verrühren empfehlen wir unseren WM.060 Wendelmischer. Denken Sie dabei bitte auch an die Ränder des Behälters. Verwenden Sie bitte ausschließlich einen großen Kunststoffbehälter (wir empfehlen unseren KE.030 Kunststoffeimer mit einem Volumen von 30 Liter) und verarbeiten Sie nicht zu viel Material auf einmal, um ein vorzeitiges Aushärten zu vermeiden. Das Material sollte nicht höher als 15-20 cm hoch im Behälter stehen. Zum Verrühren beider Komponenten, nutzen Sie bitte ein elektrisches Rührwerk mit einer eingestellten Geschwindigkeit von 300-400 U/Min. Anschließend wird die HPBG-300 Grundierung mittels BW.025 Beschichtungswalze (25cm) auf den Boden aufgerollt.

Die 2-komponentige HPBI-500 Bodenbeschichtung (für Innenräume) / HPBA-500 Bodenbeschichtung (für Außenräume) Bodenbeschichtung wird bereits in der richtigen Dosierung von uns geliefert, sodass Sie sich um die Zusammenstellung keine Sorgen machen müssen. Geben Sie zunächst die farbige Komponente in einen separaten Behälter und rühren Sie diese kurz durch. Anschließend wird der Härter in den gleichen Behälter beigegeben. Beide werden 3-4 Minuten lang miteinander verrührt (zum Verrühren beider Komponenten, nutzen Sie bitte eine Bohrmaschine oder ein elektrisches Rührwerk mit einer Geschwindigkeit von 300-400 U/Min). Als Rühraufsatz empfehlen wir unseren WM.060 Wendelmischer. Verwenden Sie bitte ausschließlich einen großen Kunststoffbehälter (wir empfehlen unserem KE.030 Kunststoffeimer mit einem Volumen von 30 Liter) und verarbeiten Sie nicht zu viel Material auf einmal, um ein vorzeitiges Aushärten zu vermeiden. Achtung, das Material sollte auch hier nicht zu hoch im Mischbehälter stehen. 15-20 cm sind optimal, um ein vorzeitiges Aushärten / Aufkochen zu vermeiden. Die verrührten Komponenten werden anschließend mit unserer BW.025 Beschichtungswalze (25cm) auf den Boden aufgetragen (deshalb wird sie auch Rollbeschichtung genannt). Das Verfahren ist ähnlich wie beim Wändestreichen. Und auch ähnlich wie dort, empfehlen wir insgesamt mindestens zwei Anstriche, um eine ideale Deckung zu gewährleisten. Die Anstriche sollten mit einer zwischenzeitlichen Trocknungsphase von ca. 24 Stunden erfolgen. Schon ist die Bodenbeschichtung aufgetragen und Sie können sich über einen schönen und praktischen farbigen Boden freuen.

Soll die HPBI-500 Bodenbeschichtung (für Innenräume) / HPBA-500 Bodenbeschichtung (für Außenräume) Bodenbeschichtung anschließend versiegelt werden (z.B. um sie kratzfest zu machen oder um einen höheren Glanzgrad zu erreichen), empfehlen wir unsere HPVI-500 Bodenversiegelung (für Innenräume) / HPVA-500 Bodenversiegelung (für Außenräume) Bodenversiegelung. Dies ist ein hochwertiges, transparentes Epoxidharz, welches sich als endgültige Schicht auf die Bodenbeschichtung legt, eintrocknet und dem Boden zusätzlichen Schutz verleiht. Ein weiterer Vorteil der Versiegelung ist die erhöhte Stabilität des Bodens. Geben Sie bitte zunächst die Stammkomponente in den KE.030 Plastikeimer (30L) und rühren diese ca. eine Minute lang an. Anschließend wird die Härterkomponente dazugegeben und weitere 2-3 Minuten lang miteinander verrührt. Zum Verrühren empfehlen wir unseren WM.060 Wendelmischer Denken Sie dabei bitte auch an die Ränder des Behälters. Verwenden Sie bitte ausschließlich einen großen Kunststoffbehälter (wir empfehlen unseren KE.030 Kunststoffeimer mit einem Volumen von 30 Liter) und verarbeiten Sie nicht zu viel Material auf einmal, um ein vorzeitiges Aushärten zu vermeiden. Das Material sollte nicht höher als 15-20 cm hoch im Behälter stehen. Zum Verrühren beider Komponenten, nutzen Sie bitte ein elektrisches Rührwerk mit einer eingestellten Geschwindigkeit von 300-400 U/Min. Mittels VW.025 Versiegelungswalze tragen Sie die gemischten Komponenten auf den Boden auf. Anschließend sollte unbedingt mittels SW.018 Stachelwalze entlüftet werden. Um den feuchten Boden begehen zu können, nutzen Sie bitte unsere NG.030 Nagelschuhe. Die Entlüftung muss unbedingt erfolgen, während die Versiegelung noch nicht angefangen hat auszuhärten.

Sollte ein besonderer farbiger Kontrast gewünscht sein, können unsere farbigen HPDC-100 Dekochips (matt, metallic oder Hologramm) dafür sorgen. Diese werden unmittelbar nach dem letzten, Beschichtungsdurchgang einfach in den nicht trockenen Boden eingeworfen. Wenn der Boden also anschließend versiegelt wird, werden die Dekochips in die aufgetragene und nicht trockene Versiegelung eingeworfen. Sie tauchen in das Harz rein, sodass nur die obere Kante an der Oberfläche der Bodenbeschichtung bleibt. Überstehende "Schnippsel" brechen bereits nach einer kurzer Begehungszeit von allein ab, sodass diese einfach weggefegt werden können. Um über den nicht trockenen Boden zu gehen, empfehlen wir unsere NG.030 Nagelschuhe. Diese nach Begehung hinterlassenen Fußspuren verlaufen beim Verlassen der Fläche von allein ineinander. Aus diesem Grund ist es enorm wichtig, dass die Bodenbeschichtung noch nicht angefangen hat auszuhärten.

Mit Epoxidharz beschichtete Böden sind in der Regel rutschig, insbesondere in Verbindung mit einer Flüssigkeit (Wasser, Öl, Fett). Die Rutschgefahr hängt zwar stark von dem Untergrund und der Beschichtungsart ab, darf jedoch nicht unterschätzt werden. Aus diesem Grund empfehlen wir den Einsatz unserer HPGP-100 Anti-Rutsch Glasperlen. Sie werden, ähnlich wie die HPDC-100 Dekochips in die nicht ausgehärtete Beschichtung eingestreut. Der Verbrauch sollte zwischen 100 und 150 Gramm pro Quadratmeter betragen. Die Glasperlen legen sich zur Hälfte in die Beschichtung und ragen mit der zweite Hälfte heraus. Dies sorgt dann für die gewünschte Rutschhemmung. Achtung, die Glasperlen müssen in die letzte Schicht eingestreut werden, damit sie nicht erneut überbeschichtet werden.

Erforderliche Menge an HPGP-100 Glasperlen zur Erzielung von genormten Rutschhemmungsklassen

	Klasse R9	Klasse R10	Klasse R11	Klasse R12	Klasse R13
Benötigte Menge pro m²	500g	1.000g	3.000g	-	-
Haftreibwert	Gering	Normal	Erhöht	Groß	Sehr groß
Neigungswinkel	3° bis 10°	10° bis 19°	19° bis 27°	27° bis 35°	> 35°

Eine Alternative stellt unser HPQS-100 Quarzsand dar. Dieser wird mit der farbigen Beschichtung verrührt (ca. 1 kg Quarzsand pro 1 kg Beschichtung). Die verrührte Masse wird auf dem Boden aufgerollt. Nach der Aushärtung können überstehende Sandkörner einfach weggefegt werden. Achtung, der Boden wird bei dieser Methode sehr "pickelig".

Erforderliche Menge an HPQS-100 Quarzsand zur Erzielung von genormten Rutschhemmungsklassen

	Klasse R9	Klasse R10	Klasse R11	Klasse R12	Klasse R13
Benötigte Menge pro m²	100-200g	200-300g	300-400g	400-500g	ca. 1.000g
Haftreibwert	Gering	Normal	Erhöht	Groß	Sehr groß
Neigungswinkel	3° bis 10°	10° bis 19°	19° bis 27°	27° bis 35°	> 35°