Verlaufsbeschichtung richtig verarbeiten

Die Verlaufsbeschichtung ist im Vergleich zur Rollbeschichtung eine aufwändige und kostenintensive Variante der Bodenbeschichtung, die jedoch auch zahlreiche Vorteile mit sich bringt. So ist der Boden anschließend u.a. stark belastbar und kann beispielsweise bedenkenlos von Gabelstaplern befahren werden. Des Weiteren ist die Schicktstärke (je nach Verarbeitungsart) 2-3mm stark. Die höhere Schicktstärke ist natürlich mit einem höheren Verbrauch pro Quadratmeter verbunden. Pro Millimeter Schichtstärke rechnet man mit etwa 1kg Verbrauch pro Quadratmeter.

Wichtige Hinweise

Bei diesem Produkt handelt es sich um ein Epoxidharz, welches bei UV-Strahlung leicht vergilben kann
Die Lagerfähigkeit beträgt 2 Jahre, wenn das Gebinde gut verschlossen und trocken gehalten wird
Nach Möglichkeit sollte es bei + 10 °C bis + 20 °C gelagert und eine direkte Sonneneinstrahlung vermieden werden
Mindest Härtungs- bzw. Objekttemperatur: 6°C
max. Verarbeitungs- bzw. Objekttemperatur: 25°C (Das Harz kann bei höheren Temperaturen anfangen aufzukochen)

Bitte Verarbeitungshinweise beachten

Zunächst stellt sich die Frage, wie Ihr Boden im gegenwärtigen Zustand aussieht. Er sollte unbedingt frei von Rissen sein. Sollten dennoch Risse im Boden vorhanden sein, können diese ganz einfach mit unserem HPSM-100 Feinspachtel (bei feinen Rissen) oder HPRM-3000 Reparaturmörtel (bei groben Rissen) verschlossen werden. Nachdem die Spachtelmasse trocken ist, kann die eigentliche Arbeit losgehen. Im Idealfall schleifen Sie den Boden vor der Bodenbeschichtung an, damit er absolut eben ist. Umso besser wird anschließend das Ergebnis!

Bei der Verlaufsbeschichtung, ist es zwingend notwendig vorher unsere HPBG-300 Grundierung auf Epoxidharz-Basis aufzutragen, um dem Boden seine Saugfähigkeit zu nehmen und ihm die nötigen Eigenschaften eines Haftgrunds zu vermitteln. So sind Sie zusätzlich auf der sicheren Seite, dass die Verlaufsbeschichtung nicht durch den Boden sickert und dadurch wohlmöglich der Verbrauch pro Quadratmeter steigt. Zum Verrühren beider Komponenten, nutzen Sie bitte eine Bohrmaschine oder ein elektrisches Rührwerk mit einer Geschwindigkeit von 300-400 U/Min. Nachdem die Grundierung aufgetragen wurde, wird ausdrücklich empfohlen, unseren HPQS-100 feuergetrockneten Quarzsand einzustreuen (ca. 300g pro Quadratmeter), damit die Haftung zwischen der HPBG-300 Grundierung und der HPBV-3000 Verlaufsbeschichtung verbessert wird. Dieser sollte in die feuchte Masse eingeworfen werden, damit er sich mit dieser bindet. Der Boden wirkt danach leicht pickelig, was jedoch nach Auftragung der Verlaufsbeschichtung nicht mehr sichtbar oder spürbar ist.

Die Verlaufsbeschichtung wird in den passenden Behältern geliefert, sodass Sie diese sehr einfach anteilig miteinander verrühren können. Zum Verrühren beider Komponenten, nutzen Sie bitte eine Bohrmaschine oder ein elektrisches Rührwerk mit einer Geschwindigkeit von 300-400 U/Min. Nachdem die Einheiten gründlich miteinander verrührt wurde (die genauen Daten der Verrührdauer und Außentemperaturen entnehmen Sie bitte den Verarbeitungshinweisen), wird die Farbe aus dem Eimer auf die trockene und abgesandete HPBG-300 Grundierung gekippt und mit unserer Glättekelle verteilt, sodass der Boden eine ebene Fläche ergibt und der HPQS-100 feuergetrocknete Quarzsand nicht mehr zu sehen oder zu spüren ist. Bitte denken Sie auch daran, den Boden mittels Stachelwalze zu entlüften, solange die Farbe noch nicht trocken ist, da ansonsten Luftblasen im Inneren des Bodens entstehen können und dieser an den Stellen brüchig sein könnte. Währenddessen sollte der Boden ausschließlich mit Nagelschuhen begangen werden.

Sollte ein besonderer farbiger Kontrast gewünscht sein, können unsere farbigen HPDC-100 Dekochips dafür sorgen. Diese werden unmittelbar nach dem letzten Beschichtungsdurchgang einfach in den nicht trockenen Boden eingeworfen. Sie tauchen in das Harz rein, sodass nur die obere Kante an der Oberfläche der HPBV-3000 Bodenbeschichtung bleibt. Um über den nicht trockenen Boden zu gehen, empfehlen wir unsere Nagelschuhe. Diese hinterlassen nach Begehung keine Fußspuren in der Bodenbeschichtung.

Sollte der Boden einfarbig und doch rutschfest sein, empfehlen wir den Einsatz von unseren HPGP-100 Glasperlen. Diese ähneln von der Konsistenz her feinen Salzkörnern. Diese werden, ebenso wie unsere HPDC-100 Dekochips in die nicht trockene Bodenbeschichtung eingestreut und tauchen genau bis zur Hälfte in das Harz ein. Die Rutschhemmung, die damit erzielt wird, ist gravierend und steigt mit der Menge der eingeworfenen HPGP-100 Glasperlen.

Soll die Bodenbeschichtung anschließend versiegelt werden (z.B. um optimalen Glanzgrad zu erreichen), empfehlen wir unsere HPVI-500 / HPVA-500 Bodenversiegelung. Dies ist transparentes Epoxidharz, welcher sich als endgültige Schicht auf die Bodenbeschichtung legt und anschließend trocknet. Die Verarbeitung der HPVI-500 / HPVA-500 Bodenversiegelung erfolgt exakt wie die der HPBV-3000 Bodenbeschichtung. Zum Verrühren beider Komponenten, nutzen Sie bitte eine Bohrmaschine oder ein elektrisches Rührwerk mit einer Geschwindigkeit von 300-400 U/Min. Anschließend entlüften Sie bitte die Versiegelung mittels Stachelwalze, damit sich keine Luftblasen in die transparente Schicht einschleichen.