Baustoffe, Farben & Lacke

Das Gießharz-Set zur Estrichreparatur besteht aus einem niedrigviskosen, 2-komponentigen Epoxidharz-Gießharz und den passenden Estrichklammern (Wellenverbindern). Damit werden Risse im Estrich nicht nur verschlossen, sondern kraftschlüssig verbunden, sodass sie sich nicht erneut öffnen. Das dünnflüssige Gießharz dringt tief in den Riss ein, verbindet beide Rissflanken fest miteinander und härtet wasserfest aus. Die Estrichklammern werden quer zum Riss in Schlitze eingelegt und mit vergossen. Sie nehmen die Zugkräfte auf, die den Riss ursprünglich entstehen ließen, und verhindern, dass sich der Estrich an dieser Stelle wieder bewegt. Für sehr breite oder tiefe Risse ist das Set auch mit feuergetrocknetem Quarzsand erhältlich, der das Harz andickt und ein Durchsickern in den Untergrund verhindert. Nach dem Aushärten wird die reparierte Fläche geschliffen und wie gewohnt grundiert und beschichtet. Ihre Vorteile auf einen Blick Verschließt Estrichrisse dauerhaft und kraftschlüssig Estrichklammern verhindern das erneute Aufreißen Niedrigviskos, dringt tief in den Riss ein Wasserfest nach Aushärtung, auch für Nassräume und Pools Optional mit Quarzsand für breite und tiefe Risse Für Innen- und Außenbereich, alle mineralischen Estriche Gebinde von 1,5 kg bis 15 kg, Klammern inklusive Bindemittelbasis Epoxidharz, Dichte 1,3 g/cm³, hergestellt in Deutschland Anwendungsgebiete Das Gießharz-Set ist für Risse in Estrich und Beton entwickelt, die dauerhaft und tragfähig verschlossen werden müssen, bevor der Boden grundiert und beschichtet wird. Schwind- und Spannungsrisse in Zementestrich, Anhydritestrich und Beton Risse in Wohnräumen, Kellern und Garagen vor dem Verlegen von Bodenbelägen oder Beschichtungen Risse auf Balkonen, Terrassen und Gehwegen im Außenbereich Risse in Schwimmbecken und Teichen, Süß- und Salzwasser Arbeitsfugen und Scheinfugen, die nachträglich kraftschlüssig geschlossen werden sollen Geeignete Untergründe Tragfähige, mineralische Estriche und Betonböden. Der Untergrund muss fest, trocken (Restfeuchte unter 30 %), sauber sowie frei von Staub, Öl, Fett und losen Teilen sein. Der Riss muss vor dem Verguss geöffnet und ausgesaugt werden. Kompatibilität Das Gießharz basiert auf demselben Epoxidharz wie unsere Grundierungen und ist mit allen Bodenbeschichtungen der Serien „Matt & Rau“ und „Glanz & Glatt“ sowie mit unseren Steinteppichen kombinierbar. Nach dem Aushärten wird die reparierte Fläche wie der übrige Boden grundiert und beschichtet. Quarzsand zum AndickenHPQS-100 feuergetrockneter Quarzsand Feine Risse und UnebenheitenHPSM-100 Feinspachtel auf Epoxidharz Basis Grobe AusbrücheHPRM-3000 Reparaturmörtel Grundierung Matt & RauHPBG-1000 transparente Epoxidharz Grundierung Grundierung Glanz & GlattHPBG-300 gefärbte Epoxidharz Grundierung Bitte beachten Für Löcher, Ausbrüche und Flächenschäden ist das Gießharz nicht gedacht. Verwenden Sie dort den Feinspachtel HPSM-100 oder den Reparaturmörtel HPRM-3000. Von einer Kombination mit Produkten anderer Hersteller raten wir ausdrücklich ab. Haftung und Aushärtung können in diesem Fall nicht gewährleistet werden. Verarbeitung Die Estrichreparatur besteht aus dem Öffnen des Risses, dem Einlegen der Klammern und dem Verguss mit dem Gießharz. Entscheidend sind ein staubfreier, trockener Riss, das exakte Mischungsverhältnis und die vollständige Aushärtung, bevor die Stelle belastet wird. Riss vorbereiten Den Riss mit dem Winkelschleifer und einer Diamantscheibe öffnen und der Länge nach etwa 1 bis 2 cm tief aufschneiden. Alle 20 bis 30 cm quer zum Riss Schlitze schneiden, die etwas länger als die Estrichklammern sind. Lose Teile und Staub gründlich absaugen, der Riss muss trocken und fettfrei sein. Estrichklammern einlegen In jeden Querschlitz eine Estrichklammer (Wellenverbinder) einlegen. Die Klammern liegen nach dem Verguss vollständig im Harz und verbinden beide Rissflanken kraftschlüssig. Anmischen Die Stammkomponente kurz durchrühren, dann den Härter vollständig zugeben. Bei sehr breiten oder tiefen Rissen anschließend den Quarzsand HPQS-100 unterrühren, bis eine standfeste, aber noch gießfähige Masse entsteht. Mischungsverhältnis4 : 1 (Komponente A zu Komponente B) RührbehälterKunststoffgefäß, nicht auf warmem oder besonntem Untergrund abstellen Rührdauer3 bis 4 Minuten bei 300 bis 400 U/min mit Wendelmischer Füllstandhöheunter 30 cm, damit sich das Material beim Reagieren nicht zu stark erwärmt Verarbeitungszeitca. 20 Minuten bei 20 °C, danach zügig verarbeiten Vergießen Das Gießharz aus dem Gebinde oder mit einer Kartusche in den Riss und die Querschlitze gießen, bis Riss und Klammern vollständig gefüllt sind. Nachfüllen, falls das Harz in tiefe Stellen absackt. Überschüssiges Harz sofort mit der Kelle bündig abziehen. Der Verbrauch hängt von Länge, Breite und Tiefe des Risses ab. Aushärten lassen und überschleifen Die reparierte Stelle bis zur mechanischen Aushärtung nicht belasten, bei 20 °C etwa 10 Stunden. Nach mindestens 24 Stunden Überstände plan schleifen, Schleifstaub absaugen und die Fläche wie gewohnt grundieren und beschichten. Trocknungszeiten bei konstanter Temperatur Umgebungstemperatur5 °C10 °C20 °C30 °C Verarbeitungszeit45 Min.30 Min.20 Min.10 Min. Begehbar30 Std.16 Std.10 Std.6 Std. Vollständig ausgehärtet9 Tage7 Tage5 Tage3 Tage Wichtige Hinweise Der behandelte Riss darf vor Eintritt der mechanischen Aushärtung nicht belastet werden Die behandelte Fläche in den ersten 7 bis 10 Tagen unbedingt vor Wasser, Chemikalien und Weichmachern schützen, sonst drohen Auskreidungen und chemische Schäden Verarbeitungstemperatur: mindestens 6 °C, maximal 25 °C (Objekt- und Umgebungstemperatur) Epoxidharz ist im flüssigen Zustand kälteempfindlich. Zähe oder abgesetzte Komponente A vor der Verarbeitung ca. eine Stunde im Wasserbad (50 bis 60 °C) erwärmen Nicht ausgehärtete Produktreste als Sondermüll entsorgen, leere Gebinde können dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden Kühl, trocken und frostfrei lagern, vor direkter Sonneneinstrahlung schützen. Lagerstabilität 12 Monate bei Raumtemperatur Lieferumfang Das Set enthält alles für die Rissreparatur. Stammkomponente und Härter sind bereits im richtigen Verhältnis von 4 : 1 abgefüllt, die Estrichklammern liegen bei. In der Variante „inkl. Klammern & Quarzsand“ ist zusätzlich der feuergetrocknete Quarzsand zum Andicken enthalten. Komponente A: Gießharz-Stammkomponente, grau-weiß Komponente B: Härter, passend vorportioniert Estrichklammern (Wellenverbinder), passend zur Gebindegröße Feuergetrockneter Quarzsand HPQS-100 (nur in der Variante „inkl. Klammern & Quarzsand“)

Der HPBL-900 Badewannenlack ist ein hochwertiger Decklack auf Lösemittelbasis. Seine außerordentlichen Eigenschaften, machen es möglich, selbst glatte Flächen, wie beispielsweise Badewannen, Waschbecken etc. zu lackieren. Die zu beschichteten Flächen können aus Keramik, Emaille oder Acryl bestehen. Nach der Aushärtung ist das Material absolut wasserfest, wodurch das Produkt häufig Anwendung in Nassräumen findet. Ein weiterer, praktischer Vorteil ist die hohe Verlaufseigenschaft des Produkts. Dadurch läuft der Badewannenlack auch in die kleinsten Poren und verfüllt sie, anstatt diese lediglich zu überbrücken. Diese Eigenschaft erhöht die Langlebigkeit des neuen Anstrichs enorm und verhindert Lackplatzer. Zunächst sollte sichergestellt sein, dass der Untergrund sauber, trocken und frei von Staub, Fett, Silikon oder sonstigen störenden Faktoren ist. Korrosionsprodukte sind grundsätzlich mechanisch, soweit als möglich, idealerweise bis zum intakten Untergrund, zu entfernen. Als erstes sollte die gewünschte Menge an Lack gut angerührt werden. Bei Bedarf kann diese mit einer Verdünnung vermengt werden. Dabei ist zu beachten, dass die Deckkraft leiden kann. Der Auftrag kann entweder mit einem Pinsel, einer Walze oder im Spritzverfahren erfolgen. Die Trocknungszeit beträgt ca. 60 Minuten (bei 20°C). Bei extrem belasteten Objekten mit häufiger Feuchtebeanspruchung verbessert eine erhöhte Schichtdicke um max. 50 % die Lebensdauer deutlich. Der Verbrauch liegt, bei einer unverdünnten und ordentlichen Schicht, ca. 120ml / m². Wir empfehlen in 1-3 Schichten aufzutragen, je nach gewünschter Deckkraft. Nach der Verarbeitung sollte die Restmenge in kleineres Gebinde umgetopft und gut verschlossen werden. Wir empfehlen außerdem, das Gebinde kurz über Kopf zu stellen.

Die HPBV-3000 ist eine farbige, 2-komponentige Epoxidharz-Verlaufsbeschichtung für hoch beanspruchte Böden in Lager- und Industriehallen, Werkstätten und Showrooms. Sie wird im Vergussverfahren aufgetragen, verläuft von selbst zu einer ebenen, seidenglänzenden Fläche und gehört zu unserer Serie „Glanz & Glatt“. Anders als eine Rollbeschichtung baut die HPBV-3000 in einem Arbeitsgang eine Schichtstärke von 2 bis 3 mm auf. Daraus entsteht ein extrem belastbarer, kratzfester und fugenloser Boden, der auch von Gabelstaplern befahren werden kann und hohen Punktlasten standhält. Kleine Unebenheiten des Untergrunds gleicht die selbstverlaufende Masse aus. Die glatte, geschlossene Oberfläche ist beständig gegen Öl, Reifenabrieb und die üblichen Reinigungsmittel und lässt sich maschinell reinigen. Ihre Vorteile auf einen Blick Selbstverlaufend, Schichtstärke 2 bis 3 mm in einer Schicht Staplerbefahrbar, hohe Punkt- und Dauerbelastbarkeit Seidenglänzende, glatte und fugenlose Oberfläche Hohe Kratzfestigkeit, öl- und chemikalienbeständig Gleicht kleine Unebenheiten des Untergrunds aus 36 RAL-Farbtöne, Verbrauch ca. 2 bis 3 kg/m² Gebinde von 1,25 kg bis 20 kg, Komponenten vorportioniert Bindemittelbasis Epoxidharz, Dichte 1,3 g/cm³, hergestellt in Deutschland Anwendungsgebiete Die HPBV-3000 ist für Innenräume mit hoher mechanischer Beanspruchung entwickelt, in denen eine Rollbeschichtung an ihre Grenzen stößt. Lager- und Industriehallen: staplerbefahrbarer Boden für Regale, Paletten und schwere Maschinen Produktions- und Montagehallen: ebener, fugenloser Boden mit hoher Punktbelastbarkeit Kfz-Werkstätten und Waschhallen: öl- und chemikalienbeständige Oberfläche Showrooms, Verkaufsflächen und Autohäuser: repräsentativer Glanzboden Großgaragen und Tiefgaragen: reifenfeste, maschinell reinigbare Fläche Geeignete Untergründe Tragfähige, mineralische Flächen wie Beton und Zementestrich, die zuvor mit der HPBG-300 grundiert und mit feuergetrocknetem Quarzsand abgesandet wurden. Der Untergrund muss fest, trocken (Restfeuchte unter 30 %), sauber sowie frei von Staub, Öl, Fett und Trennmitteln sein. Risse und Ausbrüche vorab mit Feinspachtel oder Reparaturmörtel schließen. Kompatibilität Die HPBV-3000 ist exakt auf die Produkte der Serie „Glanz & Glatt“ abgestimmt. Zwingend erforderlich ist die Grundierung HPBG-300 mit Absandung durch den Quarzsand HPQS-100. Optional erhöht die Versiegelung HPVI-500 den Glanzgrad und die Kratzfestigkeit, die Antirutsch-Glasperlen HPGP-100 sorgen für die gewünschte Rutschhemmungsklasse. Innerhalb der Serie „Glanz & Glatt“ greifen Grundierung, Bodenfarbe und Versiegelung chemisch ineinander, sodass ein durchgehend haftfester Schichtaufbau ohne Verträglichkeitsprobleme entsteht. Alle Produkte der Serie ergeben dieselbe glatte, seidenglänzende bis glänzende Oberfläche. GrundierungHPBG-300 gefärbte Epoxidharz Grundierung AbsandungHPQS-100 feuergetrockneter Quarzsand Versiegelung InnenHPVI-500 glänzende Epoxidharz Versiegelung für Innenräume Versiegelung AußenHPVA-500 glänzende Epoxidharz Versiegelung für Außenräume RutschhemmungHPGP-100 Antirutsch-Glasperlen Rollbeschichtung InnenHPBI-500 glatte 2K Epoxidharz Bodenfarbe für Innen Rutschfeste AlternativeHPBV-5000 rutschfeste 2K Epoxidharz Industriebeschichtung Bitte beachten Für die Serie „Matt & Rau“ (1000er und 5000er Serie) verwenden Sie bitte die Produkte dieser Serie, beginnend mit der Grundierung HPBG-1000. Die Serien sind nicht untereinander mischbar. Von einer Kombination mit Produkten anderer Hersteller raten wir ausdrücklich ab. Haftung und Aushärtung können in diesem Fall nicht gewährleistet werden. Verarbeitung Die Verlaufsbeschichtung ist aufwändiger als eine Rollbeschichtung und erfordert etwas Erfahrung, ebene Untergründe und das passende Werkzeug (Glättekelle oder Zahnrakel, Stachelwalze, Nagelschuhe). Entscheidend sind die abgesandete Grundierung, das exakte Mischungsverhältnis und das Entlüften der frischen Schicht. Die vollständige Anleitung finden Sie unter „Dokumente“. Untergrund vorbereiten, grundieren und absanden Den Untergrund vollflächig mit einem Tellerschleifer in der Körnung 80 bis 120 anschleifen, absaugen und Risse mit dem Feinspachtel HPSM-100 schließen. Anschließend die Fläche mit der Grundierung HPBG-300 grundieren und in die noch nasse Grundierung 800 bis 1.000 g/m² feuergetrockneten Quarzsand HPQS-100 einstreuen. Die Absandung ist zwingend erforderlich, sie verzahnt die Verlaufsbeschichtung mit der Grundierung. Nach dem Aushärten losen Sand abkehren und absaugen. Anmischen Das separat mitgelieferte Farbpigment vollständig in die Komponente A geben und so lange einrühren, bis der Farbton gleichmäßig und ohne Schlieren ist. Erst danach den Härter (Komponente B) vollständig zugeben. Wegen der großen Mengen immer nur so viel anmischen, wie innerhalb der Verarbeitungszeit vergossen werden kann. Mischungsverhältnis4 : 1 (Komponente A zu Komponente B) RührbehälterKunststoffgefäß, nicht auf warmem oder besonntem Untergrund abstellen Rührdauer3 bis 4 Minuten bei 300 bis 400 U/min mit Wendelmischer Füllstandhöheunter 30 cm, damit sich das Material beim Reagieren nicht zu stark erwärmt Verarbeitungszeitca. 20 Minuten bei 20 °C, danach zügig verarbeiten Vergießen und verteilen Die angemischte Masse in Bahnen auf die abgesandete Grundierung gießen und mit Glättekelle oder Zahnrakel gleichmäßig auf 2 bis 3 mm Schichtstärke verteilen, bis der Quarzsand vollständig bedeckt ist. Der Verbrauch liegt bei ca. 2 bis 3 kg/m², pro Millimeter Schichtstärke rechnen Sie mit etwa 1 kg/m². Eine Schicht ist ausreichend. Entlüften Die frische Schicht sofort mit der Stachelwalze kreuzweise entlüften, damit eingeschlossene Luft entweichen kann und keine Blasen oder Schwachstellen entstehen. Die Fläche dabei ausschließlich mit Nagelschuhen betreten. Optional jetzt Dekochips oder die Antirutsch-Glasperlen HPGP-100 einstreuen. Aushärten lassen Die Fläche staub- und zugluftfrei halten. Begehbar nach ca. 10 Stunden bei 20 °C, voll belastbar und staplerbefahrbar erst nach Abschluss der chemischen Aushärtung nach etwa 5 Tagen. Trocknungszeiten bei konstanter Temperatur Umgebungstemperatur5 °C10 °C20 °C30 °C Verarbeitungszeit45 Min.30 Min.20 Min.10 Min. Begehbar30 Std.16 Std.10 Std.6 Std. Vollständig ausgehärtet9 Tage7 Tage5 Tage3 Tage Wichtige Hinweise Die volle Belastbarkeit ist erst nach Abschluss der chemischen Aushärtung (siehe Tabelle) erreicht. Schwere Lasten und Stapler erst danach Epoxidharz ist nicht UV-stabil: In Hallen mit viel direktem Sonnenlicht können helle Farbtöne mit der Zeit vergilben Glatte Epoxidharzflächen werden in Verbindung mit Wasser, Öl oder Fett rutschig. Für die gesetzlich geforderte Rutschhemmungsklasse Glasperlen oder Quarzsand in die Oberfläche einstreuen Bei unsachgemäßer Behandlung kann die Oberfläche Kratzer aufweisen. Eine abschließende Versiegelung wird empfohlen Farbtöne aus verschiedenen Chargen können leicht abweichen. Bestellen Sie den Bedarf für eine Fläche daher möglichst in einer Bestellung und gleichen Sie den Farbton mit einem RAL-Fächer ab, Bildschirme stellen Farben unterschiedlich dar Verarbeitungstemperatur: mindestens 6 °C, maximal 25 °C (Objekt- und Umgebungstemperatur) Die beschichtete Fläche in den ersten 7 bis 10 Tagen unbedingt vor Wasser, Chemikalien und Weichmachern (z. B. Gummireifen, Möbelfüße) schützen, sonst drohen Auskreidungen und Haftungsschäden Epoxidharz ist im flüssigen Zustand kälteempfindlich. Zähe oder abgesetzte Komponente A vor der Verarbeitung ca. eine Stunde im Wasserbad (50 bis 60 °C) erwärmen Die Oberflächenstruktur der Beschichtung folgt dem Untergrund, Unebenheiten werden nicht ausgeglichen Nicht ausgehärtete Produktreste als Sondermüll entsorgen, leere Gebinde können dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden Kühl, trocken und frostfrei lagern, vor direkter Sonneneinstrahlung schützen. Lagerstabilität 12 Monate bei Raumtemperatur Lieferumfang Die Bodenfarbe wird als komplettes Set geliefert. Harzkomponente und Härter sind bereits im richtigen Verhältnis abgefüllt, das Farbpigment im gewählten RAL-Farbton liegt separat bei. Sie müssen nichts abwiegen: Pigment in die Komponente A einrühren, Härter zugeben, verrühren. Komponente A: Harzkomponente (Stammkomponente) Komponente B: Härter, passend vorportioniert im Verhältnis 4 : 1 Farbpigment im gewählten RAL-Farbton, separat abgefüllt

Die farbigen Dekochips sind hervorragend dafür geeignet, wenn Sie aus Ihrem Bodenbelag etwas mehr Individualität rausholen möchten, ohne hohe Kosten zu investieren. Die Verarbeitung kann von einem Laien erledigt werden, da die farbigen Dekochips lediglich in die Bodenbeschichtung eingeworfen werden, solange diese noch nicht getrocknet ist (d.h. innerhalb der ersten 30 Minuten nach dem finalen Anstrich). Die Dekochips sinken in die Bodenbeschichtung ein und sind anschließend oberflächlich sichtbar. Die Größe der Dekochips ist ca. 2 - 4 mm pro Dekochip. Bei einem dezenten Einwurf reichen 100g Dekochips für ca. 10qm Bodenbelag. Findet der Einwurf vollflächig statt, werden ca. 500g pro Quadratmeter benötigt.

Die farbigen Dekochips sind hervorragend dafür geeignet, wenn Sie aus Ihrem Bodenbelag etwas mehr Individualität rausholen möchten, ohne hohe Kosten zu investieren. Die Verarbeitung kann von einem Laien erledigt werden, da die farbigen Dekochips lediglich in die Bodenbeschichtung eingeworfen werden, solange diese noch nicht getrocknet ist (d.h. innerhalb der ersten 30 Minuten nach dem finalen Anstrich). Die Dekochips sinken in die Bodenbeschichtung ein und sind anschließend oberflächlich sichtbar. Die Größe der glänzenden Dekochips ist ca. 1 mm pro Dekochip. Bei einem dezenten Einwurf reichen 200g Dekochips für ca. 10qm Bodenbelag.

Die HPDZ-100 ist eine farbige, 1-komponentige Dachziegelfarbe auf Alkydharzbasis zum Auffrischen und Schützen von Dachziegeln, Betondachsteinen und Faserzementplatten. Sie bildet eine seidenmatte, wetterfeste Oberfläche und gehört zu unserer UV-beständigen Serie „UV-Stabil“. Verwitterte, ausgeblichene oder bemooste Dächer bekommen mit der HPDZ-100 ihre Farbe zurück und werden gleichzeitig gegen Regen, Frost und Sonne geschützt. Die Beschichtung dringt in die poröse Oberfläche alter Ziegel ein, schließt sie und verhindert, dass Wasser eindringt, sich Moos und Algen festsetzen und der Ziegel weiter verwittert. Als Produkt der Serie „UV-Stabil“ vergilbt und kreidet sie unter dauerhafter Sonneneinstrahlung nicht, der gewählte RAL-Farbton bleibt über Jahre stabil. Da die Farbe nur aus einer Komponente besteht, entfallen Härterzugabe, Abwiegen und Topfzeit: Gebinde öffnen, aufrühren, streichen oder rollen. Angebrochene Gebinde lassen sich verschlossen weiterverwenden. Ihre Vorteile auf einen Blick UV-beständig, vergilbt und kreidet nicht unter Sonneneinstrahlung Seidenmatte Oberfläche in 29 RAL-Farbtönen Witterungs- und frostbeständig, schließt poröse Ziegel gegen Wasser Erschwert das Anhaften von Moos, Algen und Schmutz 1-komponentig: kein Härter, keine Topfzeit, keine Mischfehler Für Tondachziegel, Betondachsteine und Faserzementplatten Verbrauch ca. 0,2 kg/m² pro Schicht, 5 kg reichen für ca. 25 m² pro Schicht Gebinde von 5 kg bis 20 kg, Bindemittelbasis Alkydharz, hergestellt in Deutschland Anwendungsgebiete Die HPDZ-100 ist für alle gängigen Dacheindeckungen aus mineralischem Material entwickelt, die farblich aufgefrischt und vor Witterung geschützt werden sollen. Tondachziegel: ausgeblichene oder fleckige Ziegel wieder in einem einheitlichen Farbton Betondachsteine: Schutz der porösen Oberfläche vor Wasseraufnahme und Bewuchs Faserzementplatten (Eternit): Auffrischung und Versiegelung von Dach- und Fassadenplatten Garagen-, Carport- und Gartenhausdächer: kleinere Dachflächen einfach selbst renovieren Firste, Grate und Ortgänge: passend zur Fläche in demselben Farbton Geeignete Untergründe Feste, tragfähige und saugfähige mineralische Dacheindeckungen. Der Untergrund muss trocken, sauber sowie frei von Moos, Algen, Staub, Fett und losen Teilen sein. Glasierte oder engobierte Ziegel mit dichter, glatter Oberfläche sind nicht geeignet, dort findet die Farbe keinen Halt. Beschädigte oder gebrochene Ziegel vor dem Anstrich austauschen. Kompatibilität Die HPDZ-100 gehört zur Serie „UV-Stabil“ und wird direkt auf den gereinigten Untergrund aufgetragen, eine separate Grundierung ist auf saugfähigen Ziegeln nicht nötig. Für den gleichen Farbton in einem anderen Glanzgrad steht die HPDZ-200 matte Dachziegelfarbe zur Verfügung, alle Farbtöne sind in beiden Varianten identisch. Matte VarianteHPDZ-200 matte Dachziegelfarbe Passende Bodenfarbe seidenmattHPBA-700 seidenmatte 1K Bodenfarbe für Außen Passende Bodenfarbe mattHPBA-800 matte 1K Bodenfarbe für Außen Bitte beachten Alte Faserzementplatten können Asbest enthalten. Solche Platten dürfen weder geschliffen noch mit dem Hochdruckreiniger bearbeitet werden. Beachten Sie die gesetzlichen Vorgaben und lassen Sie im Zweifel eine Fachfirma prüfen. Von einer Kombination mit Produkten anderer Hersteller raten wir ausdrücklich ab. Haftung und Beständigkeit können in diesem Fall nicht gewährleistet werden. Verarbeitung Die HPDZ-100 wird in zwei Schichten mit Rolle, Pinsel oder Spritzgerät aufgetragen. Entscheidend sind ein gründlich gereinigter, trockener Untergrund, trockenes Wetter und ausreichende Trocknung zwischen den Schichten. Arbeiten auf dem Dach nur mit Absturzsicherung durchführen. Dach reinigen Moos, Algen, Flechten und losen Schmutz vollständig entfernen, bei geeigneten Ziegeln mit dem Hochdruckreiniger, sonst mit Bürste und Dachreiniger. Beschädigte Ziegel austauschen. Das Dach anschließend vollständig trocknen lassen, je nach Witterung ein bis zwei Tage. Der Untergrund muss trocken, fest und staubfrei sein. Aktivieren Das Gebinde öffnen und den Inhalt etwa eine Minute mit einem Rührquirl bei 300 bis 400 U/min gründlich durchrühren, auch an den Rändern und am Boden des Gebindes. Eine Härterzugabe ist nicht nötig. Ist das Material nach längerer Lagerung dick geworden oder hat sich eine Haut gebildet, die Haut entfernen und die Farbe mit bis zu 10 % lauwarmem Wasser verdünnen (auf 1 kg Farbe ca. 100 ml) und erneut aufrühren. Auftragen Die Farbe gleichmäßig mit einer kurzflorigen Beschichtungswalze oder einem Pinsel auftragen, Fugen und Überlappungen der Ziegel sorgfältig ausstreichen. Alternativ mit einem Airless-Spritzgerät aufbringen. Mindestens zwei Schichten mit jeweils mindestens 24 Stunden Trocknung dazwischen auftragen. Bei hellen Farbtönen auf dunklen Ziegeln kann eine dritte Schicht nötig sein. Der Verbrauch liegt bei ca. 0,2 kg/m² pro Schicht, auf stark saugenden Ziegeln entsprechend mehr. Trocknen lassen Nur bei trockener Witterung arbeiten und die frisch gestrichene Fläche bis zur Durchtrocknung vor Regen und Tau schützen. Zwischen den Schichten mindestens 24 Stunden Trocknung einhalten, bei kühler oder feuchter Witterung länger. Vollständig belastbar ist die Beschichtung nach etwa einer Woche. Wichtige Hinweise Nicht bei Regen, Nebel, Taubildung oder unter 10 °C verarbeiten, und nicht auf aufgeheizten Ziegeln in praller Sonne Glasierte, engobierte oder beschichtete Ziegel mit dichter Oberfläche sind nicht geeignet Die frische Beschichtung bis zur Durchtrocknung vor Regen schützen, sonst drohen Ablaufspuren und Haftungsprobleme Farbtöne aus verschiedenen Chargen können leicht abweichen. Bestellen Sie den Bedarf für eine Fläche daher möglichst in einer Bestellung und gleichen Sie den Farbton mit einem RAL-Fächer ab, Bildschirme stellen Farben unterschiedlich dar Angebrochene Gebinde sofort wieder fest verschließen Nicht ausgehärtete Produktreste als Sondermüll entsorgen, leere Gebinde können dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden Kühl, trocken und frostfrei lagern, vor direkter Sonneneinstrahlung schützen. Lagerstabilität 12 Monate bei Raumtemperatur Lieferumfang Die HPDZ-100 wird als gebrauchsfertige 1-Komponenten-Farbe im gewählten RAL-Farbton geliefert. Es muss nichts angemischt oder abgewogen werden, das Material wird lediglich vor dem Auftragen aufgerührt. 1 Gebinde HPDZ-100 Dachziegelfarbe im gewählten RAL-Farbton, gebrauchsfertig

Die HPDZ-200 ist eine farbige, 1-komponentige Dachziegelfarbe auf Alkydharzbasis zum Auffrischen und Schützen von Dachziegeln, Betondachsteinen und Faserzementplatten. Sie bildet eine matte, blendfreie, wetterfeste Oberfläche und gehört zu unserer UV-beständigen Serie „UV-Stabil“. Verwitterte, ausgeblichene oder bemooste Dächer bekommen mit der HPDZ-200 ihre Farbe zurück und werden gleichzeitig gegen Regen, Frost und Sonne geschützt. Die Beschichtung dringt in die poröse Oberfläche alter Ziegel ein, schließt sie und verhindert, dass Wasser eindringt, sich Moos und Algen festsetzen und der Ziegel weiter verwittert. Als Produkt der Serie „UV-Stabil“ vergilbt und kreidet sie unter dauerhafter Sonneneinstrahlung nicht, der gewählte RAL-Farbton bleibt über Jahre stabil. Da die Farbe nur aus einer Komponente besteht, entfallen Härterzugabe, Abwiegen und Topfzeit: Gebinde öffnen, aufrühren, streichen oder rollen. Angebrochene Gebinde lassen sich verschlossen weiterverwenden. Ihre Vorteile auf einen Blick UV-beständig, vergilbt und kreidet nicht unter Sonneneinstrahlung Matte Oberfläche in 29 RAL-Farbtönen Witterungs- und frostbeständig, schließt poröse Ziegel gegen Wasser Erschwert das Anhaften von Moos, Algen und Schmutz 1-komponentig: kein Härter, keine Topfzeit, keine Mischfehler Für Tondachziegel, Betondachsteine und Faserzementplatten Verbrauch ca. 0,2 kg/m² pro Schicht, 5 kg reichen für ca. 25 m² pro Schicht Gebinde von 5 kg bis 20 kg, Bindemittelbasis Alkydharz, hergestellt in Deutschland Anwendungsgebiete Die HPDZ-200 ist für alle gängigen Dacheindeckungen aus mineralischem Material entwickelt, die farblich aufgefrischt und vor Witterung geschützt werden sollen. Tondachziegel: ausgeblichene oder fleckige Ziegel wieder in einem einheitlichen Farbton Betondachsteine: Schutz der porösen Oberfläche vor Wasseraufnahme und Bewuchs Faserzementplatten (Eternit): Auffrischung und Versiegelung von Dach- und Fassadenplatten Garagen-, Carport- und Gartenhausdächer: kleinere Dachflächen einfach selbst renovieren Firste, Grate und Ortgänge: passend zur Fläche in demselben Farbton Geeignete Untergründe Feste, tragfähige und saugfähige mineralische Dacheindeckungen. Der Untergrund muss trocken, sauber sowie frei von Moos, Algen, Staub, Fett und losen Teilen sein. Glasierte oder engobierte Ziegel mit dichter, glatter Oberfläche sind nicht geeignet, dort findet die Farbe keinen Halt. Beschädigte oder gebrochene Ziegel vor dem Anstrich austauschen. Kompatibilität Die HPDZ-200 gehört zur Serie „UV-Stabil“ und wird direkt auf den gereinigten Untergrund aufgetragen, eine separate Grundierung ist auf saugfähigen Ziegeln nicht nötig. Für den gleichen Farbton in einem anderen Glanzgrad steht die HPDZ-100 seidenmatte Dachziegelfarbe zur Verfügung, alle Farbtöne sind in beiden Varianten identisch. Seidenmatte VarianteHPDZ-100 seidenmatte Dachziegelfarbe Passende Bodenfarbe seidenmattHPBA-700 seidenmatte 1K Bodenfarbe für Außen Passende Bodenfarbe mattHPBA-800 matte 1K Bodenfarbe für Außen Bitte beachten Alte Faserzementplatten können Asbest enthalten. Solche Platten dürfen weder geschliffen noch mit dem Hochdruckreiniger bearbeitet werden. Beachten Sie die gesetzlichen Vorgaben und lassen Sie im Zweifel eine Fachfirma prüfen. Von einer Kombination mit Produkten anderer Hersteller raten wir ausdrücklich ab. Haftung und Beständigkeit können in diesem Fall nicht gewährleistet werden. Verarbeitung Die HPDZ-200 wird in zwei Schichten mit Rolle, Pinsel oder Spritzgerät aufgetragen. Entscheidend sind ein gründlich gereinigter, trockener Untergrund, trockenes Wetter und ausreichende Trocknung zwischen den Schichten. Arbeiten auf dem Dach nur mit Absturzsicherung durchführen. Dach reinigen Moos, Algen, Flechten und losen Schmutz vollständig entfernen, bei geeigneten Ziegeln mit dem Hochdruckreiniger, sonst mit Bürste und Dachreiniger. Beschädigte Ziegel austauschen. Das Dach anschließend vollständig trocknen lassen, je nach Witterung ein bis zwei Tage. Der Untergrund muss trocken, fest und staubfrei sein. Aktivieren Das Gebinde öffnen und den Inhalt etwa eine Minute mit einem Rührquirl bei 300 bis 400 U/min gründlich durchrühren, auch an den Rändern und am Boden des Gebindes. Eine Härterzugabe ist nicht nötig. Ist das Material nach längerer Lagerung dick geworden oder hat sich eine Haut gebildet, die Haut entfernen und die Farbe mit bis zu 10 % lauwarmem Wasser verdünnen (auf 1 kg Farbe ca. 100 ml) und erneut aufrühren. Auftragen Die Farbe gleichmäßig mit einer kurzflorigen Beschichtungswalze oder einem Pinsel auftragen, Fugen und Überlappungen der Ziegel sorgfältig ausstreichen. Alternativ mit einem Airless-Spritzgerät aufbringen. Mindestens zwei Schichten mit jeweils mindestens 24 Stunden Trocknung dazwischen auftragen. Bei hellen Farbtönen auf dunklen Ziegeln kann eine dritte Schicht nötig sein. Der Verbrauch liegt bei ca. 0,2 kg/m² pro Schicht, auf stark saugenden Ziegeln entsprechend mehr. Trocknen lassen Nur bei trockener Witterung arbeiten und die frisch gestrichene Fläche bis zur Durchtrocknung vor Regen und Tau schützen. Zwischen den Schichten mindestens 24 Stunden Trocknung einhalten, bei kühler oder feuchter Witterung länger. Vollständig belastbar ist die Beschichtung nach etwa einer Woche. Wichtige Hinweise Nicht bei Regen, Nebel, Taubildung oder unter 10 °C verarbeiten, und nicht auf aufgeheizten Ziegeln in praller Sonne Glasierte, engobierte oder beschichtete Ziegel mit dichter Oberfläche sind nicht geeignet Die frische Beschichtung bis zur Durchtrocknung vor Regen schützen, sonst drohen Ablaufspuren und Haftungsprobleme Farbtöne aus verschiedenen Chargen können leicht abweichen. Bestellen Sie den Bedarf für eine Fläche daher möglichst in einer Bestellung und gleichen Sie den Farbton mit einem RAL-Fächer ab, Bildschirme stellen Farben unterschiedlich dar Angebrochene Gebinde sofort wieder fest verschließen Nicht ausgehärtete Produktreste als Sondermüll entsorgen, leere Gebinde können dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden Kühl, trocken und frostfrei lagern, vor direkter Sonneneinstrahlung schützen. Lagerstabilität 12 Monate bei Raumtemperatur Lieferumfang Die HPDZ-200 wird als gebrauchsfertige 1-Komponenten-Farbe im gewählten RAL-Farbton geliefert. Es muss nichts angemischt oder abgewogen werden, das Material wird lediglich vor dem Auftragen aufgerührt. 1 Gebinde HPDZ-200 Dachziegelfarbe im gewählten RAL-Farbton, gebrauchsfertig

Der HPFL-900 ist ein hochwertiger, 1-komponentiger Fliesenlack auf Lösemittelbasis. Seine außerordentlichen Eigenschaften, machen es möglich, selbst glatte Fliesen, zu überstreichen und ihnen dadurch zu einer neuwertigen und sauberen Optik zu verhelfen. Nach der Außhärtung ist das Material absolut wasserfest, wodurch das Produkt häufig Anwendung in Nassräumen, wie beispielsweise in Badezimmern und Küchen, findet. Ein weiterer, praktischer Vorteil ist die hohe Verlaufseigenschaft des Produkts. Dadurch läuft der Fliesenlack auch in die kleinsten Poren und verfüllt sie, anstatt diese lediglich zu überbrücken. Diese Eigenschaft erhöht die Langlebigkeit des neuen Anstrichs enorm und verhindert Lackplatzer. Zunächst sollte sichergestellt sein, dass der Untergrund sauber, trocken und frei von Staub, Fett, Silikon oder sonstigen störenden Faktoren ist. Korrosionsprodukte sind grundsätzlich mechanisch, soweit als möglich, idealerweise bis zum intakten Untergrund, zu entfernen. Als erstes sollte die gewünschte Menge an Lack gut angerührt werden. Bei Bedarf kann diese mit einer Verdünnung vermengt werden. Dabei ist zu beachten, dass die Deckkraft leiden kann. Der Auftrag kann entweder mit einem Pinsel, einer Walze oder im Spritzverfahren erfolgen. Die Trocknungszeit beträgt ca. 60 Minuten (bei 20°C). Bei extrem belasteten Objekten mit häufiger Feuchtebeanspruchung verbessert eine erhöhte Schichtdicke um max. 50 % die Lebensdauer deutlich. Der Verbrauch liegt, bei einer unverdünnten und ordentlichen Schicht, ca. 120ml / m². Wir empfehlen in 1-3 Schichten aufzutragen, je nach gewünschter Deckkraft. Nach der Verarbeitung sollte die Restmenge in kleineres Gebinde umgetopft und gut verschlossen werden. Wir empfehlen außerdem, das Gebinde kurz über Kopf zu stellen.

Die Home Profis HPGP-100 Glasperlen werden unmittelbar nach der Auftragung der letzten Schicht in die ungetrocknete Bodenbeschichtung eingeworfen. Durch Einsatz der Glasperlen wird eine Rutschhemmung erreicht. Die Größe einer Glasperle beträgt knapp 0,2mm bis 0,3mm. Dadurch sind die Perlen ähnlich fein wie Salz und somit kaum sichtbar, wenn sie gut verteilt werden. Nach dem Einwurf wird ca. 1/3 der Körner aus der Oberfläche rausschauen. Für den Privatgebrauch ist ein Aufwand von 100 bis 150g pro Quadratmeter vollkommen ausreichend. Aufwand zur Erfüllung von industriellen Rutschhemmungsklassen Klasse R9: 500g pro Quadratmeter Klasse R10: 1.000g pro Quadratmeter Klasse R11: 3.000g pro Quadratmeter Wichtige Hinweise Ein dichter Einwurf kann den Boden stellenweise matt wirken lassen Die Reinigung des Bodens kann durch die Glasperlen aufwändiger werden. Einige Reinigungstücher verfangen sich stellenweise darin

Zunächst sollte sichergestellt sein, dass der Untergrund sauber, trocken und frei von Staub, Fett, Silikon oder sonstigen störenden Faktoren ist. Korrosionsprodukte sind grundsätzlich mechanisch, soweit als möglich, idealerweise bis zum intakten Untergrund, zu entfernen. Als erstes sollte die gewünschte Menge an Lack gut angerührt werden. Bei Bedarf kann diese mit einer Verdünnung vermengt werden. Dabei ist zu beachten, dass die Deckkraft leiden kann. Der Auftrag kann entweder mit einem Pinsel, einer Walze oder im Spritzverfahren erfolgen. Die Trocknungszeit beträgt ca. 60 Minuten (bei 20°C). Bei extrem belasteten Objekten mit häufiger Feuchtebeanspruchung verbessert eine erhöhte Schichtdicke um max. 50 % die Lebensdauer deutlich. Der Verbrauch liegt, bei einer unverdünnten und ordentlichen Schicht, ca. 120ml / m². Wir empfehlen in 1-3 Schichten aufzutragen, je nach gewünschter Deckkraft. Nach der Verarbeitung sollte die Restmenge in kleineres Gebinde umgetopft und gut verschlossen werden. Wir empfehlen außerdem, das Gebinde kurz über Kopf zu stellen.

Der HPHL-800 Heizkörperlack ist ein hochwertiger Decklack auf Lösemittelbasis. Durch seine starke Deckkraft und die hervorragende Hitzebeständigkeit, eignet er sich ideal dafür, um Heizkörper zu färben und ihnen dadurch zu einem neuwertigen Look zu verhelfen. Ein weiterer, praktischer Vorteil ist die hohe Verlaufseigenschaft des Produkts. Dadurch läuft der Heizkörperlack auch in die kleinsten Poren und verfüllt sie, anstatt diese lediglich zu überbrücken. Diese Eigenschaft erhöht die Langlebigkeit des neuen Anstrichs enorm und verhindert Lackplatzer. Zunächst sollte sichergestellt sein, dass der Untergrund sauber, trocken und frei von Staub, Fett, Silikon oder sonstigen störenden Faktoren ist. Korrosionsprodukte sind grundsätzlich mechanisch, soweit als möglich, idealerweise bis zum intakten Untergrund, zu entfernen. Als erstes sollte die gewünschte Menge an Lack gut angerührt werden. Bei Bedarf kann diese mit einer Verdünnung vermengt werden. Dabei ist zu beachten, dass die Deckkraft leiden kann. Der Auftrag kann entweder mit einem Pinsel, einer Walze oder im Spritzverfahren erfolgen. Die Trocknungszeit beträgt ca. 60 Minuten (bei 20°C). Bei extrem belasteten Objekten mit häufiger Feuchtebeanspruchung verbessert eine erhöhte Schichtdicke um max. 50 % die Lebensdauer deutlich. Der Verbrauch liegt, bei einer unverdünnten und ordentlichen Schicht, ca. 120ml / m². Wir empfehlen in 1-3 Schichten aufzutragen, je nach gewünschter Deckkraft. Nach der Verarbeitung sollte die Restmenge in kleineres Gebinde umgetopft und gut verschlossen werden. Wir empfehlen außerdem, das Gebinde kurz über Kopf zu stellen.

Mit dem feuergetrockneten Quarzsand erzeugen Sie eine Rutschhemmung und die Oberfläche lässt sich dennoch gut reinigen. Durch die Form des feuergetrockneten Quarzsandes wird eine Haftung bei Reinigungsinstrumenten vermieden. Bei richtiger Verarbeitung gelangt ca. 1/3 des feuergetrockneten Quarzsandes auf der Endversiegelung auf die Oberfläche. Dazu werfen Sie den feuergetrockneten Quarzsand bitte gleichmäßig ein oder rollen ihn mit der Endversiegelung auf. Wir empfehlen Ihnen nur feuergetrocknete Produkte zu nutzen, da es ansonsten passieren kann, dass bei der Verarbeitung Feuchtigkeit mit dem Härter reagiert. Dies erzeugt dann Ausblühungen. Sollte der Härter vor der Aushärtung in Kontakt mit Wasser kommen, kann er unter Umständen nicht die erforderliche Reaktion aufweisen. Der Verbrauch sollte bei 300g pro Quadratmeter liegen. Wichtiger Hinweis: Ab einer Menge von 25kg wird das Produkt als Sackware geliefert.