Industrieräume

Die HPBV-3000 ist eine farbige, 2-komponentige Epoxidharz-Verlaufsbeschichtung für hoch beanspruchte Böden in Lager- und Industriehallen, Werkstätten und Showrooms. Sie wird im Vergussverfahren aufgetragen, verläuft von selbst zu einer ebenen, seidenglänzenden Fläche und gehört zu unserer Serie „Glanz & Glatt“. Anders als eine Rollbeschichtung baut die HPBV-3000 in einem Arbeitsgang eine Schichtstärke von 2 bis 3 mm auf. Daraus entsteht ein extrem belastbarer, kratzfester und fugenloser Boden, der auch von Gabelstaplern befahren werden kann und hohen Punktlasten standhält. Kleine Unebenheiten des Untergrunds gleicht die selbstverlaufende Masse aus. Die glatte, geschlossene Oberfläche ist beständig gegen Öl, Reifenabrieb und die üblichen Reinigungsmittel und lässt sich maschinell reinigen. Ihre Vorteile auf einen Blick Selbstverlaufend, Schichtstärke 2 bis 3 mm in einer Schicht Staplerbefahrbar, hohe Punkt- und Dauerbelastbarkeit Seidenglänzende, glatte und fugenlose Oberfläche Hohe Kratzfestigkeit, öl- und chemikalienbeständig Gleicht kleine Unebenheiten des Untergrunds aus 36 RAL-Farbtöne, Verbrauch ca. 2 bis 3 kg/m² Gebinde von 1,25 kg bis 20 kg, Komponenten vorportioniert Bindemittelbasis Epoxidharz, Dichte 1,3 g/cm³, hergestellt in Deutschland Anwendungsgebiete Die HPBV-3000 ist für Innenräume mit hoher mechanischer Beanspruchung entwickelt, in denen eine Rollbeschichtung an ihre Grenzen stößt. Lager- und Industriehallen: staplerbefahrbarer Boden für Regale, Paletten und schwere Maschinen Produktions- und Montagehallen: ebener, fugenloser Boden mit hoher Punktbelastbarkeit Kfz-Werkstätten und Waschhallen: öl- und chemikalienbeständige Oberfläche Showrooms, Verkaufsflächen und Autohäuser: repräsentativer Glanzboden Großgaragen und Tiefgaragen: reifenfeste, maschinell reinigbare Fläche Geeignete Untergründe Tragfähige, mineralische Flächen wie Beton und Zementestrich, die zuvor mit der HPBG-300 grundiert und mit feuergetrocknetem Quarzsand abgesandet wurden. Der Untergrund muss fest, trocken (Restfeuchte unter 30 %), sauber sowie frei von Staub, Öl, Fett und Trennmitteln sein. Risse und Ausbrüche vorab mit Feinspachtel oder Reparaturmörtel schließen. Kompatibilität Die HPBV-3000 ist exakt auf die Produkte der Serie „Glanz & Glatt“ abgestimmt. Zwingend erforderlich ist die Grundierung HPBG-300 mit Absandung durch den Quarzsand HPQS-100. Optional erhöht die Versiegelung HPVI-500 den Glanzgrad und die Kratzfestigkeit, die Antirutsch-Glasperlen HPGP-100 sorgen für die gewünschte Rutschhemmungsklasse. Innerhalb der Serie „Glanz & Glatt“ greifen Grundierung, Bodenfarbe und Versiegelung chemisch ineinander, sodass ein durchgehend haftfester Schichtaufbau ohne Verträglichkeitsprobleme entsteht. Alle Produkte der Serie ergeben dieselbe glatte, seidenglänzende bis glänzende Oberfläche. GrundierungHPBG-300 gefärbte Epoxidharz Grundierung AbsandungHPQS-100 feuergetrockneter Quarzsand Versiegelung InnenHPVI-500 glänzende Epoxidharz Versiegelung für Innenräume Versiegelung AußenHPVA-500 glänzende Epoxidharz Versiegelung für Außenräume RutschhemmungHPGP-100 Antirutsch-Glasperlen Rollbeschichtung InnenHPBI-500 glatte 2K Epoxidharz Bodenfarbe für Innen Rutschfeste AlternativeHPBV-5000 rutschfeste 2K Epoxidharz Industriebeschichtung Bitte beachten Für die Serie „Matt & Rau“ (1000er und 5000er Serie) verwenden Sie bitte die Produkte dieser Serie, beginnend mit der Grundierung HPBG-1000. Die Serien sind nicht untereinander mischbar. Von einer Kombination mit Produkten anderer Hersteller raten wir ausdrücklich ab. Haftung und Aushärtung können in diesem Fall nicht gewährleistet werden. Verarbeitung Die Verlaufsbeschichtung ist aufwändiger als eine Rollbeschichtung und erfordert etwas Erfahrung, ebene Untergründe und das passende Werkzeug (Glättekelle oder Zahnrakel, Stachelwalze, Nagelschuhe). Entscheidend sind die abgesandete Grundierung, das exakte Mischungsverhältnis und das Entlüften der frischen Schicht. Die vollständige Anleitung finden Sie unter „Dokumente“. Untergrund vorbereiten, grundieren und absanden Den Untergrund vollflächig mit einem Tellerschleifer in der Körnung 80 bis 120 anschleifen, absaugen und Risse mit dem Feinspachtel HPSM-100 schließen. Anschließend die Fläche mit der Grundierung HPBG-300 grundieren und in die noch nasse Grundierung 800 bis 1.000 g/m² feuergetrockneten Quarzsand HPQS-100 einstreuen. Die Absandung ist zwingend erforderlich, sie verzahnt die Verlaufsbeschichtung mit der Grundierung. Nach dem Aushärten losen Sand abkehren und absaugen. Anmischen Das separat mitgelieferte Farbpigment vollständig in die Komponente A geben und so lange einrühren, bis der Farbton gleichmäßig und ohne Schlieren ist. Erst danach den Härter (Komponente B) vollständig zugeben. Wegen der großen Mengen immer nur so viel anmischen, wie innerhalb der Verarbeitungszeit vergossen werden kann. Mischungsverhältnis4 : 1 (Komponente A zu Komponente B) RührbehälterKunststoffgefäß, nicht auf warmem oder besonntem Untergrund abstellen Rührdauer3 bis 4 Minuten bei 300 bis 400 U/min mit Wendelmischer Füllstandhöheunter 30 cm, damit sich das Material beim Reagieren nicht zu stark erwärmt Verarbeitungszeitca. 20 Minuten bei 20 °C, danach zügig verarbeiten Vergießen und verteilen Die angemischte Masse in Bahnen auf die abgesandete Grundierung gießen und mit Glättekelle oder Zahnrakel gleichmäßig auf 2 bis 3 mm Schichtstärke verteilen, bis der Quarzsand vollständig bedeckt ist. Der Verbrauch liegt bei ca. 2 bis 3 kg/m², pro Millimeter Schichtstärke rechnen Sie mit etwa 1 kg/m². Eine Schicht ist ausreichend. Entlüften Die frische Schicht sofort mit der Stachelwalze kreuzweise entlüften, damit eingeschlossene Luft entweichen kann und keine Blasen oder Schwachstellen entstehen. Die Fläche dabei ausschließlich mit Nagelschuhen betreten. Optional jetzt Dekochips oder die Antirutsch-Glasperlen HPGP-100 einstreuen. Aushärten lassen Die Fläche staub- und zugluftfrei halten. Begehbar nach ca. 10 Stunden bei 20 °C, voll belastbar und staplerbefahrbar erst nach Abschluss der chemischen Aushärtung nach etwa 5 Tagen. Trocknungszeiten bei konstanter Temperatur Umgebungstemperatur5 °C10 °C20 °C30 °C Verarbeitungszeit45 Min.30 Min.20 Min.10 Min. Begehbar30 Std.16 Std.10 Std.6 Std. Vollständig ausgehärtet9 Tage7 Tage5 Tage3 Tage Wichtige Hinweise Die volle Belastbarkeit ist erst nach Abschluss der chemischen Aushärtung (siehe Tabelle) erreicht. Schwere Lasten und Stapler erst danach Epoxidharz ist nicht UV-stabil: In Hallen mit viel direktem Sonnenlicht können helle Farbtöne mit der Zeit vergilben Glatte Epoxidharzflächen werden in Verbindung mit Wasser, Öl oder Fett rutschig. Für die gesetzlich geforderte Rutschhemmungsklasse Glasperlen oder Quarzsand in die Oberfläche einstreuen Bei unsachgemäßer Behandlung kann die Oberfläche Kratzer aufweisen. Eine abschließende Versiegelung wird empfohlen Farbtöne aus verschiedenen Chargen können leicht abweichen. Bestellen Sie den Bedarf für eine Fläche daher möglichst in einer Bestellung und gleichen Sie den Farbton mit einem RAL-Fächer ab, Bildschirme stellen Farben unterschiedlich dar Verarbeitungstemperatur: mindestens 6 °C, maximal 25 °C (Objekt- und Umgebungstemperatur) Die beschichtete Fläche in den ersten 7 bis 10 Tagen unbedingt vor Wasser, Chemikalien und Weichmachern (z. B. Gummireifen, Möbelfüße) schützen, sonst drohen Auskreidungen und Haftungsschäden Epoxidharz ist im flüssigen Zustand kälteempfindlich. Zähe oder abgesetzte Komponente A vor der Verarbeitung ca. eine Stunde im Wasserbad (50 bis 60 °C) erwärmen Die Oberflächenstruktur der Beschichtung folgt dem Untergrund, Unebenheiten werden nicht ausgeglichen Nicht ausgehärtete Produktreste als Sondermüll entsorgen, leere Gebinde können dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden Kühl, trocken und frostfrei lagern, vor direkter Sonneneinstrahlung schützen. Lagerstabilität 12 Monate bei Raumtemperatur Lieferumfang Die Bodenfarbe wird als komplettes Set geliefert. Harzkomponente und Härter sind bereits im richtigen Verhältnis abgefüllt, das Farbpigment im gewählten RAL-Farbton liegt separat bei. Sie müssen nichts abwiegen: Pigment in die Komponente A einrühren, Härter zugeben, verrühren. Komponente A: Harzkomponente (Stammkomponente) Komponente B: Härter, passend vorportioniert im Verhältnis 4 : 1 Farbpigment im gewählten RAL-Farbton, separat abgefüllt